こんにちは。PP3DPスタッフ「O（オー）」です。
で、続きです。
・・・前回はここまででした。さあプリンターで作りましょう！
と、いきたいところですが、本当にその方向で大丈夫ですか？？？
下の画像は今回作製する部品です。赤いライン（黄色縁取り付き）が破損箇所になります。
まずは検証してみましょう・・
（造形検証１）
通常FDM形式の3Dプリンターは「水平に」積層していくのが常識です。（いや世界は広いので・・意外と斜めとかも）
通常の使い方（鑑賞・サンプル）であれば問題ないのですが、今回は耐久性が求められる「部品」として使用したいので「積層方向」にも注意が必要になります。
よくよく部品の「厚み・形状」や「力が掛かる方向」等検証しなくてはいけません。
（造形検証２）
次に注意したいのが「ディティール」です。
これもご存知かと思いますがFDM形式では、造形物が小さい（もしくは細い）と「縦方向の造形が甘く」なります。
今回の部品には小さい「ボルト穴」「ベルトを噛むギザギザの面」部分があります。ここの造形が甘いと上手く接続・稼働しない恐れもあります。
今回の破損部分ですが、横から圧力が掛かかる要素があまりなく（つまり薄い方向からは圧力がかかりにくい）、ベルトを下部のギア山で固定しているため、ベルト方向に（つまり厚みが４㎜の薄い部分と垂直方向に）圧力が掛かる状態でした。
例えにくいのですが、板の「面」と「縦（小口？）」にそれぞれ垂直に力がかかる場合、耐久性が高いのは「縦（小口？）」になります。
積層方向を垂直方向に変えて耐久性を・・と当初考えましたが、そうすると明らかに細部（ボルト穴・ベルトを噛むギザギザ）の造形が甘くなる恐れがあります。
さらに「ラフト面」（底面）を見ると明らかに「ボルト穴」「ベルトを噛むギザギザの面」の下に痕跡があります。最終的な決め手はこれでした。
（工場に確認したところやはり正解でした）
上記の検証から方向を下のようにしました。
そこから見るとこんな感じです。
以上の理屈（屁理屈？）から導き出した方向で造形します。
設定は次のとおりです。
早速造形スタートです！
あ、完成しました（笑）
修理した場所がわかりやすいようにイエローにしてみました。（ホワイトがなかったとも言う）
使用したのは「オリジナルABS」です。
このような細かく、サポートがつく造形の場合にはこちらが断然お勧めです。
逆に大きいもの・単純な形状であれば「サンステラおすすめABS」をどうぞ。
パリパリ・・パリパリ・・きれいに取れました！
早速装着して・・うまくフィットしています。ベルトもよく掴んで快調です。
動作確認を２～３回おこなうと、当初の異常は全く起きませんでした。
あとは組立なおして、再度動作確認・イニシャライズ確認・オートキャリブレーション・ノズル測定確認を数度繰り返し、サンプル造形物を作成して修理完了になります！
最後に機体を拭き、綺麗にして完成になります！!
また頑張ってこいよ・・と親の心境です（涙）
いかがでしたでしょうか？まじめに働いているでしょう？（笑）
・・・ではなく、こういう「修理」を通じて技術を蓄積させていただき、それをお客様にフィールドバックする機会も出てきております。
「買ったら終わり」ではなく、末永く皆さんに3Dプリンターをご利用頂きたい。
それが我社の方針なのです。
3Dプリンターに関して不明な点があれば、お気軽にご連絡ください。可能な限りお答えさせていただきます。
ではでは。
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